हम प्रत्येक आईआर घटक का परीक्षण क्यों करते हैं… और आपको इसकी चिंता क्यों करनी चाहिए?
स्मार्ट सेंसरों के निर्माण में, थोड़ी सी भी त्रुटि पूरी नियंत्रण प्रणाली को नष्ट कर सकती है… यह कोई ऐसी स्थिति नहीं है जिसे कोई भी व्यक्ति झेलना चाहेगा।
इसी कारण हम “बैच-सैम्पलिंग” विधि का उपयोग नहीं करते। हम केवल कुछ ही घटकों का परीक्षण करके संतुष्ट नहीं होते। हमारी फैक्ट्री से निकलने वाला प्रत्येक लैंप ट्यूब 100% वोल्टेज-प्रतिरोध एवं इंसुलेशन-प्रतिरोध परीक्षण से गुजरता है।
यही कारण है कि हम डाइइलेक्ट्रिक परीक्षणों पर इतना ध्यान देते हैं।
उच्च-वोल्टेज वाले इन्फ्रारेड लैंपों को कठिन परिस्थितियों में काम करना पड़ता है… वे तेज गर्मी, लगातार विस्तार/संकुचन आदि का सामना करते हैं। समय के साथ, ऐसी परिस्थितियों से इलेक्ट्रोड एवं ग्लास के बीच का संबंध कमजोर हो सकता है।
इसे पता लेने हेतु, हम लैंपों पर ऐसा वोल्टेज लगाते हैं जो वास्तव में उनके उपकरणों में कभी नहीं आता। हम वास्तव में उन लैंपों को नष्ट करने की कोशिश कर रहे हैं… अगर कहीं कोई रिसाव होता है, तो वह तुरंत ही दिख जाता है… ऐसे लैंपों को हम तुरंत ही फेंक देते हैं।
यह बेहतर है कि लैंप हमारी फैक्ट्री में ही खराब हो जाए… बजाय इसके कि आपने उसे अपने उपकरणों में लगाने के तीन हफ्ते बाद ही वह खराब हो जाए।
इंसुलेशन संबंधी समस्याएँ भी हैं…
हम ऊर्जायुक्त फिलामेंट एवं बाहरी आवरण के बीच होने वाली धारा-रिसाव की जाँच करते हैं… ऐसे स्मार्ट पैकेजिंग उपकरणों में, सेंसर आमतौर पर संवेदनशील इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के बगल में ही होते हैं… अगर लैंप में धारा-रिसाव होता है, तो यह विद्युत-शोर पैदा करता है… और ऐसा शोर सेंसरों के डेटा को गड़बड़ा देता है… कड़े मेगाओह्म-मापदंडों के कारण ही हम यह सुनिश्चित कर पाते हैं कि लैंप शांत रहे, एवं उससे कोई धारा बाहर न निकले।
लागत संबंधी वास्तविकता…
ऐसे कड़े मापदंडों के कारण हमें अधिक लैंपों को फेंकना पड़ता है… ऐसा लैंप जो वास्तव में 1,000 घंटे तक काम कर सकता था, उसे फेंकना दुखद है… लेकिन यही एकमात्र तरीका है जिससे हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि हमारे उपकरण सुरक्षित रहें… आपको ऐसा ही लैंप मिलेगा जो ठीक से काम करे… बिना किसी समस्या के।
एक छोटी सलाह…
अपने ग्राउंडिंग तारों को अच्छी तरह से जोड़ें… भले ही लैंप बेहतरीन हो, लेकिन खराब तरीके से जुड़े तारों के कारण वह काम नहीं करेगा।