¿Por qué utilizamos el infrarrojo para la gestión térmica en las fábricas inteligentes?
Si está planeando construir una fábrica inteligente, probablemente ya se haya dado cuenta de que el método tradicional de calentar los objetos, es decir, usar aire caliente, ya no es suficiente. Especialmente en un ambiente limpio.
El problema es que, en un ambiente limpio, el movimiento del aire es su peor enemigo. El aire mueve el polvo y crea partículas, lo cual genera un desorden que no podemos permitirnos. Por eso recurrimos al infrarrojo. En lugar de calentar el aire, el infrarrojo envía energía directamente al sustrato mediante ondas electromagnéticas. Sin necesidad de ventiladores ni aire forzado, y con mucho menos riesgo de contaminación. Es más limpio, sencillamente.
Obtener datos precisos
Una fábrica inteligente solo es tan inteligente como los datos que genera. Nos aseguramos de que nuestros sistemas de infrarrojo se conecten correctamente a los circuitos PLC sin problemas.
Con sensores rápidos y controladores PID, se puede ajustar la potencia en cuestión de milisegundos. Esto significa que la temperatura permanecerá constante, incluso si se aumenta la velocidad de producción. Incluso podemos utilizar “gemelos digitales” para determinar exactamente cómo afecta el calor a las obleas o paneles. Sabrá exactamente cuánta energía necesita antes incluso de encender la primera lámpara. Esto evita muchas conjeturas innecesarias.
El equilibrio entre calor y espacio
Pero hay un problema: las lámparas de infrarrojo de alta potencia son ideales para secar o curar rápidamente los materiales, pero toda esa energía genera mucho calor en un espacio reducido. Si no se planifica adecuadamente, es posible que los componentes electrónicos se sobrecalienten, o, peor aún, que la estructura de la máquina se deforme.
Mi consejo: calcule bien la carga térmica total. Asegúrese de que su sistema de extracción pueda eliminar ese calor del ambiente. De lo contrario, estaría creando un horno costoso.
Mantener todo en funcionamiento
Nadie quiere tener que desmontar toda una línea de producción solo porque una lámpara se ha estropeado. Eso sería un verdadero desastre.
Construimos estos sistemas de manera modular. Utilizamos conectores y rieles estandarizados para que los técnicos puedan reemplazar fácilmente los componentes viejos por nuevos. No hay necesidad de pasar horas recalibrando todo el sistema. Basta con cambiar el componente, encender el interruptor y volver al trabajo. Esto reduce el tiempo de inactividad y disminuye el estrés.